布の裁断に超音波カッターが必要なのはなぜですか？

織物を切るのに超音波切削機は何のために必要なのか?

ウルトラソニックカーテン切削は,カーテン布の精密で効率的な切削を達成するために,超音波振動エネルギーを利用します.処理の精度に関して重要な利点がありますカーテン製造産業における大規模生産に使用されています.

I. 基本原則: 超音波 切断 は どの よう に "切断"を達成 する の です か.
超音波 切断 は,本質 的 に",刃"で 機械 的 に 切る こと に 頼ら ない.その 代わりに,高周波 の 振動 エネルギー の 移転 や 変換 を 通し て 織物 を 分離 する.具体的手順は次のとおりです:
エネルギー生成:装置内の超音波発電機は,電気エネルギーを高周波の機械振動 (人間の耳には聞こえない) に変換します.その後,切断頭に伝達される (高硬さと優れた振動伝導性のために,典型的にはチタン合金製).

繊維へのエネルギー使用:高周波振動する刃がカーテン繊維に接触すると,振動エネルギーを切断領域に移します.繊維内の分子が猛烈に振動する繊維の分離と縁処理: 強烈な分子振動は瞬時に繊維の繊維間の結合を断ち, "融解"分離を達成します.同時に,振動によって発生する高温により,切断端の繊維がわずかに溶け,固くなります (特に合成繊維の繊維です)II.超音波カーテンカットの主な利点

伝統的な切削方法 (刃切削やレーザー切削など) と比べると,その利点は主に以下の5つの側面に反映されています.

比較寸法: 超音波切削 伝統的な刃切削 レーザー切削

エッジ 品質: 滑らか,刺さりなく,磨きがない (合成布のエッジの自動シール).

刺さりや磨きやすいので,その後に縁を固定する必要があります.

縁が焦げたり黒くなったりする (特に暗い布の場合は).

切断精度: 安定した高周波振動, ±0.1mm の範囲で制御可能な精度で,複雑な形に適しています.

刃の鋭さに依存し 繊維の滑りや精度偏差に 傾向がある

高度な精度だが,繊維の反射性 (銀色ブラックアウト繊維など) に敏感である.

織物 互換性: 綿,麻,シルク,合成繊維 (ポリエステル,ナイロン) と混合物を含むほぼすべてのカーテン織物と互換性があります.

柔らかい薄い布 (チュールなど) は 切断しやすくて 変形しやすい.

塩素や耐火性コーティングを含む布に 有毒なガスを発生させる可能性があります

生産効率: 急速な切断速度 (最大1~3m/min),連続的なバッチ加工が可能.

速度が遅いため,刃の交換が頻繁である (迅速な磨き) 速度は適度だが,維持費は高い.

設備の磨き:刃はゆっくり磨き (チタン合金),保守が少なく,刃は簡単に磨き,定期的に交換する必要があります.その結果,高消費費です.レーザーチューブは寿命が限られています (約8年)1000〜1万時間) のため,高い代用コストがかかります.

III. カーテン用布の種類:

超音波切断は,繊維が振動や局所的な高温で処理できる繊維と非常に互換性があります.カーテン産業における一般的な織物に特に適している:

化学繊維の織物:ポリエステルブラッコット織物,ナイロンガザカーテン,ポリエステルジャッカルド織物 (切断後端の自動融合密封が最適な結果をもたらす)

混合織物: 例えば綿とポリエステルと麻とポリエステル混合織物 (繊維の質と切断質の両方を強化する)

天然繊維:綿と麻のカーテン (極端な縁の荒さを避けるため振動頻度と圧力を制御することは,軽い仕上げでしばしば行われます)

特別にコーティングされた織物:防水ブラックアウト織物や炎阻害性コーティングされたカーテン (レーザー切削と比較して,これは高温によるコーティングの炭化のリスクを軽減します).主要な機器部品
完全な超音波カーテン切断システムは,典型的には4つのコアモジュールで構成され,生産要件 (手動,半自動,または完全自動) に基づいて柔軟に構成することができます.

超音波発電機: 電気エネルギーを高周波振動に変換する主力源.振動周波数 (20-40kHz) と電源 (500-2000W) は,異なる厚さの布に合わせて調整できます.

トランスデューサーとホーン: 発電機の高周波振動を増幅し,切断頭に送信します. トランスデューサーは通常,ピエゾ電気セラミク製で,角は切断頭材料 (通常はチタン合金) に一致し,損失のない振動伝達を保証しなければならない..

切断頭:切断要件を満たすように設計された形状で,織物と直接接触する部品 (例えば,直角切断のための直刀,曲線/形状切断のための丸い刃,厚い布の滑り止め切断用の歯磨き刃).

作業台と給餌システム:

手動/半自動システムには,小批量およびカスタマイズされた切削に適した,滑らない作業台と位置計が装備されています.

完全自動システム:自動フィードローラー,レーザー位置付けシステム,切断データインポート機能 (CAD統合が可能) と統合.設計図)標準化されたカーテン切削 (完成カーテンの長さ切削や穴開きなど) に適している.
V. 産業における応用シナリオ
大規模カーテン工場:完成したカーテンを長さ (例えば2.8m/3.2m標準幅) に切る,カーテンヘッダをカスタム形 (例えば波状と曲げたエッジ) に切るのに適しています.精密な切断で黒くされた織物の穴を割る (伝統的な刃のパンチで糸が引っかかることへの問題を回避する).
カスタムカーテン・スタジオ: 顧客窓の寸法,複雑なカーテン・ renda形状,スペイシング用の切断など,小批量カスタマイズニーズに適しています.
カーテン織物のさらなる加工:ツールカーテンの多層切削とブラックアウト布と内面の同時切削 (布の滑り方を軽減し,スペイシングの精度を向上させる)操作の注意事項 (安全性及び品質管理)

機器の安全性
操作者は,高周波振動する刃物 (局所的な麻痺や火傷を引き起こす可能性があります) と直接皮膚接触を避けるために保護手袋を着用する必要があります.
トランスデューサー と 刃 の 間 の 接続 を 定期的に チェック し て,その 接続 が ゆるめ て い ない か を 確かめ て ください.そう する こと に よっ て,機器 に 損傷 を 及ぼし,切断 の 誤り を 引き起こす 振動 の 偏移 が 防止 さ れ ます.
品質管理:
切る前には,厚さと素材に基づいて,パワーと圧力を調整します. (例えば,厚いブラックアウト布はより高いパワーを必要とします.薄いツールカーテンは損傷を避けるためにより低い圧力を必要とします)
自然繊維 (純亜麻など) の場合は,端質が要件を満たしていることを確認するために,小さなサンプル試験を行います.
設備の保守:
余剰繊維が振動の伝達に影響を及ぼすのを防ぐために,刃の表面を定期的に清掃する必要があります. 磨かれた場合は,すぐに磨くか交換します.
発電機は,熱の散乱が不十分であるため,電力の不安定性を防ぐために,定期的に塵を拭く必要があります.トランスデューサーは,ピエゾ電気陶器性能の劣化防止のために,湿度から遠ざかなければなりません.伝統的な切削方法とのコスト比較 (長期的見通し)

超音波切削機器の初期購入コストは,従来の刃切断機より高いものの (完全自動機器では約5万~15万RMB,10万RMB),000〜30伝統的な刃切断機では1000人民元) になりますが,長期的に見ると全体的なコストは低くなっています.
消耗品:刃切断機は,年間数十の刃の交換を必要とします (単位のコストは50-200 RMB),超音波切断頭が1〜2年間使用できる (定期的な磨きのみが必要).

労働力: 超音波 切断 は,手動 的 な ステップ 1 つ か 2 つ を 削減 し,後 の 縁 の 鎖 処理 の 必要 を 排除 し て い ます.完全 自律 的 な 機器 に よっ て,餌 を 供給 し,位置 を 定める 作業 の 労力 も 軽減 さ れ ます.

スクラップ率: 伝統的な切断は,バースと精度偏差のために約3%~5%のスクラップ率をもたらします.超音波切断はこれを0.5%以下に削減できます.特に高価な織物 (シルクブレンドカーテンなど) の廃棄物を減らすこと"高精度,高効率,並外れた加工"という 基本的な利点を持つ 超音波カーテンカット"伝統的な手作業"から"大規模加工"へと移行する鍵となる技術の一つになりました製品品質と生産効率の高い要求を持つ企業に特に適しています.