超音波ロータリーミシンはどのようにフィルターを溶着していますか？

超音波ロータリーミシンはどのようにフィルターを溶接するのですか？

PPフィルターエレメントの超音波連続溶接は、非常に効率的なフィルターエレメント溶接プロセスです。以下に詳細な紹介をします。
動作原理：従来の超音波溶接と同様に、超音波発生器は高電圧・高周波の電気信号を生成し、それがトランスデューサーによって同じ周波数の機械的振動に変換されます。この信号は、PPフィルターエレメントのワークピースに音響周波数の縦波として作用します。しかし、連続溶接では、ワークピースは溶接エリアを連続的に通過し、超音波エネルギーが溶接部に連続的に印加されます。これにより、PP材料分子間の摩擦によって熱が発生し、界面が急速に溶融します。その後、溶接部は圧力下で冷却・固化し、連続的な溶接プロセスが実現されます。

設備の特徴：
高度な自動化：通常、自動搬送が使用され、PPフィルターエレメントの連続的なローディング、溶接、アンローディングを可能にし、手作業による介入を減らし、生産効率を向上させます。例えば、Telsonicの超音波溶接装置は、距離または絶対距離に基づいて溶接するためにリニアエンコーダーを使用しています。タッチスクリーンインターフェースにより、時間、エネルギー、最大出力などの溶接パラメータを調整したり、溶接計画を入力して保存したりできます。
高速溶接：大量生産に適しており、短時間で大量のPPフィルターエレメントを溶接できます。例えば、音響ピーク超音波溶接技術による一点溶接はわずか0.5〜2秒で、生産効率を大幅に向上させます。
安定した溶接品質：振幅、周波数、圧力、溶接時間などの溶接パラメータを正確に制御することにより、一貫した溶接品質が保証され、優れたシール性と気密性が確保されます。

適用シナリオ：
プリーツフィルターエレメント溶接：プリーツフィルター膜材料の縦方向の継ぎ目を連続的に溶接およびシールして、円形フィルターエレメントを形成するために使用されます。さまざまなサイズのプリーツフィルターエレメントの製造に適しており、プリーツの深さは最大50mm、長さは250mmから1500mmです。
多層フィルターエレメントカレンダー溶接：高速で連続的に動作し、複数の層のPP材料をカレンダー溶接して積層多層フィルターメディアを作成し、下流のフィルターエレメント製造を準備します。

超音波ミシンは、プリーツボックスフィルターエレメントの溶接に使用できます。
超音波ミシンは、高周波振動によって熱を発生させ、フィルターエレメント材料の分子間の摩擦を引き起こし、溶接効果を実現します。ベローズフィルターエレメントの製造では、超音波ミシンが折り畳まれたフィルター膜材料の縦方向の継ぎ目を溶接およびシールし、円形フィルターエレメントを作成します。超音波溶接は、高速溶接、一貫した品質、接着剤不要などの利点があり、生産効率を向上させ、フィルターエレメントのシール性と信頼性を確保します。

II. コア溶接段階：フィルターエレメントの主要コンポーネントを段階的に溶接
ベローズフィルターエレメントの超音波溶接は、主に縦方向の継ぎ目（フィルター膜が折り畳まれる継ぎ目）と、エンドキャップとフィルター膜を接続する継ぎ目を対象としています。これらの操作は、漏れのないシールを確保するために順番に実行する必要があります。ステップ1：フィルター膜の位置決めと搬送
折り畳まれたフィルター膜を超音波ミシンの供給テーブルにきれいに配置します。位置決めバッフル（両側に1つずつ）を調整して、フィルター膜の縦方向の接合エッジ（溶接するエッジ）を溶接ヘッドの中心線に合わせ、0.5mm以内のずれ（溶接シームのずれとシールの失敗を回避するため）にします。
自動搬送装置を起動します（半自動機を使用する場合は、手動による補助が必要です）。フィルター膜をプリセット速度で溶接エリアにスムーズに送り込み、搬送中に膜の折り目がずれたり重なったりしないようにします。ステップ2：縦方向の継ぎ目の連続溶接（コアプロセス）
フィルター膜の接合されたエッジが溶接ヘッドの底に達すると、超音波発生器が起動します。トランスデューサーは、高周波電気信号を機械的振動に変換し、それがホーンを介して溶接ヘッドに伝達されます。
溶接ヘッドは、プリセットされた圧力と振動エネルギーをフィルター膜の接合されたエッジに印加し、膜界面での分子摩擦を引き起こして熱を発生させ、急速に融点に達します（PPの融点は約160〜170℃）、溶融した材料が界面の隙間を埋めます。

フィルター膜は連続的に搬送され、溶接ヘッドはコンベアと同期して移動します（または溶接ヘッドは固定され、膜が移動します）。これにより、連続的なストリップ溶接が形成されます（溶接幅は通常2〜5mmで、膜の厚さに合わせて調整し、接合された隙間が確実に覆われるようにします）。

溶接プロセス中、溶接状態がリアルタイムで監視されます。漏れが発生した場合（部分的な溶接が欠落している場合）、機械は直ちに一時停止し、フィルター膜の位置決めがずれていないか、パラメータが正しいかを確認します。溶接破断が発生した場合（膜の損傷）、振幅または圧力を下げ、溶接を再テストします。ステップ3：エンドキャップ/フレームをフィルター膜に溶接（オプション、フィルターエレメントの構造によって異なります）

ベローズフィルターエレメントにエンドキャップ（上部および下部エンドキャップなど）が必要な場合は、縦方向の継ぎ目の溶接が完了した後、膜カートリッジ（溶接されたフィルター膜によって形成された円筒構造）をサポートフレームに置き、各端にエンドキャップを取り付けます。
溶接ヘッドを適切なエンドキャップ（通常はエンドキャップの形状に合わせて円形または正方形のヘッド）に交換し、装置パラメータを調整します（振幅を60〜90μmに、圧力を0.3〜0.6MPaに上げることができます。エンドキャップはフィルター膜よりも厚いため、より多くのエネルギーが必要です）。
エンドキャップとフィルター膜の接合部を溶接ヘッドに合わせ、溶接を開始します。接触点でエンドキャップとフィルター膜を溶融させ、円形溶接（幅3〜6mm）を形成します。エンドキャップとフィルター膜の間に隙間がないことを確認し、エンドキャップの隙間からの液体の漏れを防ぎます。